6月12日上午，浦东机场四期扩建工程能源中心项目迎来关键节点，蓄能水罐首节罐壁第一次提升作业顺利完成，安装施工正式进入罐壁倒装提升阶段，为后续工程推进奠定坚实基础。
浦东机场四期扩建工程是上海国际航空枢纽建设的关键性工程，能源中心项目是其市政配套工程的重要组成，承担给未来浦东机场T3航站楼供冷供热的核心功能。
项目规划建设3座大型蓄能水罐，单罐直径30米，有效水容量不小于2.29万立方米，相当于节能降耗的“充电宝”，以夜间低谷电蓄冷、蓄热，日间高峰放冷、放热的方式为机场持续供应低碳能源，在平衡区域电网负荷的同时，进一步增强机场能源系统调峰能力，有效降低机场碳排放。
如果把建造这座33.5米高的巨型蓄能水罐比作“叠罗汉”，罐壁倒装提升作业就是把最顶上的“罗汉头”先做好，然后用液压千斤顶把它“托举”起来，施工人员在地面就能完成一层层罐身安装对接，避免高空作业风险。
本次提升首节罐体直径30米，提升段高度1.5米、自重约180吨，单罐后续最大提升总重达765吨。工作人员沿罐壁圆周均匀布置液压提升装置，通过中央控制系统实现多台千斤顶同步作业，全程动态监测提升位移与荷载数据，严格把控偏差数值，确保过程平稳可控。
经数小时连续作业，首节壁板精准就位，罐体环缝组对间隙均匀，垂直度、椭圆度等关键指标均优于规范要求。
在这个高达33米的“钢铁巨人”身上，焊接就是给它“缝合皮肤”。为了把几百块钢板严丝合缝地连在一起，项目率先引入焊接机器人开展罐壁焊缝作业。此次投用焊接机器人配备高精度线激光传感器与自适应焊缝跟踪系统，能够自主识别焊缝坡口形态，并根据工况实时优化焊接参数。
作业过程中，设备运行稳定、焊接成型美观，焊缝质量均匀饱满。经检测，焊接一次合格率达到100%，对比传统人工焊接模式，施工效率提升50%，同时有效降低人工操作带来的高空作业风险，不仅为后续罐体焊接施工筑牢质量与效率根基，也为大型储罐工程推广智能建造技术积累了可复制、可借鉴的实践经验。
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